ESHOT General Directorate, som är livsnerven i kollektivtrafiken i İzmir, tillverkar de reservdelar som behövs för bussar utan garanti mot ökande insatskostnader. Bara under det senaste året har 64 449 reservdelar antingen tillverkats i ESHOT-verkstäder eller gjorts återanvändbara. Tack vare de arbeten som utfördes till en mer överkomlig kostnad jämfört med marknadspriset sparades cirka 4 miljoner 769 tusen TL.
Trots de instabila växelkurserna, ständigt ökande bränslepriser och andra kostnader, sparade İzmir Metropolitan Municipality ESHOT Generaldirektoratet pengar genom att tillverka de reservdelar som behövs för de bussar som är utan garanti, i sina egna verkstäder.
Delarna som ska produceras mäts och designas av ESHOTs tekniska team. Sedan produceras de skapade modellerna i produktionsavdelningen och dirigeras till kvalitetskontrollstadiet. Reservdelar som klarar kvalitetskontrollprocesserna används i de nödvändiga fordonen. Bara under det senaste året producerades eller återanvändes 64 449 reservdelar i ESHOT-verkstäder. Tack vare dessa studier, som genomfördes till en mycket mer överkomlig kostnad än marknadspriset, sparade ESHOTs generaldirektorat cirka 4 miljoner 769 tusen TL.
“Vi kostar 5 av 1”
På tal om reservdelsproduktionsfasen sa chefen Ertan Dikmen för avdelningen för ESHOTs generaldirektorat för kvalitet och institutionell utveckling: "Som ESHOTs generaldirektorat är att öka kvaliteten på transporter ett av våra största mål. Tillsammans med den senaste tidens kostnadsökningar arbetar vi också med tillverkning av reservdelar på vägen mot kvalitet och hållbar kollektivtrafik. På ESHOT har vi ett välutrustat, starkt team och utrustning. Även om det varierar beroende på del, kostar vi varje del cirka 5/1 billigare än marknaden. Kvalitetsmässigt producerar vi i samma standard som de originaltillverkade delarna. Det här sparar oss mycket pengar, säger han.
Mycket mer hållbara delar
Burhan Ergül, chef för transportinvesteringsavdelningen vid ESHOTs generaldirektorat, uppmärksammade de tillverkade delarnas hållbarhet. Ergül sa att de undersöker ofta felaktiga eller trasiga delar, "Våra ingenjörer identifierar orsakerna till fel och modellerar nya delar därefter. Till exempel, om det finns ett brott orsakat av vibrationer, förstärks de svaga punkterna och delen ändras vid behov. På så sätt har vi lyckats öka livslängden på många delar från max två år till 6-7 år. Det här är faktiskt en separat besparingspost", sa han. Ergül tillade att de aldrig tillverkar delar som kommer att påverka passagerarnas och fordonens säkerhet, körförmåga och komfort, och att de alltid använder originalet till sådana delar.
Väntetiden har också kortats
Halil Tosun, metallurgisk och materialingenjör vid avdelningen för kvalitet och institutionell utveckling, avdelningen för forskning och utveckling, energi och miljöledning, betonade att väntetiderna för de defekta bussarna har förkortats tack vare reservdelsproduktionen. Tosun sa att ibland når väntetiden upp till 6 månader: "Vi brukar producera produkter som är svåra att leverera och dyra. Vi monterar snabbt de kvalitetsreservdelar vi tillverkar på våra defekta fordon. Därmed tas bussarna in i trafik så snart som möjligt.”
Var den första att kommentera