Fabriksmoderniseringsprojektet som IDA Proses genomför i sin sockerfabrik gav en produktionsökning på 20% och en energibesparing på 30%. Murat Ağaçdiken, chef för IDA Process Project and Technical Services, förklarar detaljerna i projektet, som de insåg i samarbete med Schneider Electric och att de säkerställer produktionen av socker av högsta kvalitet med oavbruten produktion.
När İDA Proses tillhandahåller vi tjänster inom industriell automatisering med vår erfarenhet av mer än 20 år. Våra huvudprodukter är; Schneider Electric varumärke DCS och PLC-baserade processkontroll- och säkerhetssystem, industriell datahanteringsprogramvara, OT / IoT cybersäkerhetsapplikationer och processfältinstrument. Vi har många års samarbete med Schneider Electric. Vi ser vår erfarenhet och det kraftfulla produktsortimentet från Schneider Electric som vår största fördel på marknaden. Vi arbetar med mycket starka varumärken / produkter som Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex inom Schneider Electric. Dessutom, inom CPG-segmentet, tillhandahåller vi tjänster inom processkontroll och industriell datahantering, produktionshanteringssystem och upphandling av processinstrument.
TEKNISK INFRASTRUKTUR FÖR FABRIKEN HAR moderniserats på 4 månader
Vi har nyligen undertecknat ett mycket framgångsrikt "Sugar Factory Modernization Project" med Schneider Electric. Schneider Electric har varit mycket stödjande i varje fas från undertecknandet av kontraktet till slutförandet av projektet. Under en period av fyra månader moderniserade vi hela fabrikens tekniska infrastruktur och programmerade produktionsstegen från grunden. Det faktum att moderniseringsprocesserna i vissa sockerfabriker inte kunde slutföras på två år avslöjar hur svår processen är.
UNDVIKA TILLAGANDE AV EJ STANDARDPRODUKTER
Alla processer, från rening av slam under betens ankomst från fältet till kalkgropen, till slutproduktens socker, designades om. Råfabriken, pressfilter, skärare, raffinaderi, kalkugn och behandlingssystem ingick i Ecostruxure Process Expert-arkitekturen, som inrättades för att fungera synkront. I denna sockerfabrik tillverkades sockret av högsta kvalitet från fabriken genom att producera oavbruten produktion med "kontinuerlig avfyrningsmetod", som försöktes för första gången i raffinaderiet. Det var tillåtet att bereda jäst på högre standard än satslagning. Systemet är utformat så att det kan ändra steg bakåt eller framåt i händelse av en oönskad situation under avfyrningen. På detta sätt kan det förhindra icke-standardiserad produktmatlagning.
HELA PRODUKTIONSPROCESSEN INSPELAS OCH RAPPORERAS
Det mest kritiska steget i skjutstegen, "Raising Steps" togs ur operatörens kontroll, formulerat enligt brix- och nivåkurvorna och genomförs nu automatiskt. Denna innovation ger kontinuerliga och proportionella uppgraderingar genom att minimera plötsliga brx- och nivåförändringar. Torkningsfasen efter bränning är också en av de viktigaste punkterna för noggrant beredd socker. De nya kontrollalgoritmerna för denna process implementeras i systemet. Hela produktionsprocessen registreras och rapporteras i efterhand.
JORD FÖRBEREDD FÖR ÖVERGÅNGEN TILL INDUSTRI 4.0
Ett par överflödiga M580-kontroller placerades i var och en av Raw Factory, Refinery och Lime Quarry, redundanta DCS-servrar i Center och operatörsstationer i kontrollrummen. Nätverket etablerades i ringtopologi i systemet. Därför blev det med sin förmåga att utföra de givna kommandona ett system med mycket hög "beredskap".
INSTANT PROCESS OCH TRENDVÄRDEN KAN FÖLJAS
Övervakade processvärden konverterades från OT-nivå till IT-nivå, vilket lade grunden för användningen av "artificiell intelligens", "maskininlärning" och "datahantering"-verktyg i framtiden. Genom att inkludera varje punkt i fabriken i styrsystemet, nåddes omedelbara process- och trendvärden via webben från chefsdatorer och mobiltelefoner. 8 tusen ton betor skärs dagligen i Sockerfabriken. Medan sockret som producerades med denna insats låg på runt tusen ton förra året, produceras i år i genomsnitt 200 20 ton socker dagligen med kontinuerlig eldning. Det tyder på en betydande ökning med 30 procent. Återigen, med kontinuerlig eldning har vi uppnått en betydande minskning av mängden energi som förbrukas. Naturgaspannor arbetar för den ånga som fabriken behöver, och besparingar på upp till XNUMX procent observeras i den energi som pannorna förbrukar förra året och i år. Vi var mycket glada över att få vara en del av detta projekt. Vi vill tacka Schneider Electric Industry Business Unit-teamet för deras kontinuerliga stöd från början till slutet av projektet, Sugar Factory-teamet som litade på oss i detta projekt och gav sitt oändliga stöd på fältet, och naturligtvis vår tekniska team av İDA Proses, som slutförde detta svåra projekt utan problem.
Var den första att kommentera